90-ųjų skaitmeninė revoliucija buvo neišvengiama, atsižvelgiant į tai, kad norint sukurti „Google“ ar „Apple“ tereikia prie interneto prijungto kompiuterio. Tačiau gaminti nėra taip paprasta – štai kodėl ilgalaikio vartojimo prekių pramonėje nebuvo Silicio slėnio-Esque renesanso.
Tačiau tai palaipsniui keičiasi atsiradus įmonėms, kurios specializuojasi 3D spausdinimo ir gamybos pagal poreikį srityse. Šios įmonės padeda įsitvirtinusiems startuoliams įsiskverbti į rinką, taikydamos žlugdančias naujoves, ypač pramonės šakos, kuriose korporacijos su savo masine inžinerija ir gamyba išlaiko aukštuolius Raumuo.
Pažiūrėkime, kaip gamyba pagal pareikalavimą gali pakeisti mums žinomą gamybą.
Tradicinė gamyba teikia pirmenybę Goliatams
Gaminti fizinius gaminius yra sudėtinga ir brangu, tačiau lengva pamiršti, kad mažoms įmonėms, kurių gamybos apimtys mažos, tai dar blogiau. Kuo mažesnė jūsų gamybos partija, tuo brangiau ir sunkiau jūsų idėją paversti galutiniu produktu. Mažoms įmonėms praktiškai neįmanoma sukurti savo gamybos ir išlaikyti inžinerinę patirtį, kad ji veiktų.
Akivaizdu, kad 3D spausdinimas yra sprendimas, tačiau net ir tai yra pernelyg brangu gaminant komerciškai perspektyvius produktus. Nes įprasti 3D spausdintuvai yra lėti ir neefektyvūs, pigesnės 3D spausdinimo paslaugos nepraeis. Laimei, keli gamybos pagal poreikį ekspertai, tokie kaip „Hubs“ ir „Xometry“, specializuojasi padėdami tokiems startuoliams įgyvendinti savo vizijas.
Kalbėjomės su vienu iš jų, ir jų požiūris yra stebėtinai paprastas dėl savo efektyvumo.
Nuo Žemos orbitos palydovai ir energiją generuojantys lėktuvai pagal užsakymą žaidimų pelėms ir pramoniniams egzoskeletams, šios įmonės padėjo daugeliui pradedančiųjų įmonių pateikti savo produktus į rinką.
Filemonas Schofferis, CCO ir vienas iš Hubs įkūrėjų, turi stebėtinai paprastą požiūrį – kiekvienas gali pasiekti savo naujausią gamybą technologiją, tiesiog įkeldami savo CAD failus, kad galėtumėte užsisakyti pasirinktines dalis, nesijaudindami dėl minimalių užsakymų kiekių ar gamybos eilės.
Nors tai skamba niekuo nesiskiria nuo įprastos 3D spausdinimo paslaugos, užsakomosios gamybos ekspertai, tokie kaip Hubs ir Xometry, išsiskiria savo paslaugų gama. „Mes nesame greičiausi, bet galime padaryti daugiausiai“, aiškina Schofferis, pabrėždamas, kad Hubs siūlo ne tik 3D spausdinimą, bet ir mažos apimties liejimo liejimą, lakštinio metalo gamybą ir CNC apdirbimo galimybes.
Tai leidžia startuoliams sutelkti dėmesį į produktų dizainą ir inovacijas, nesijaudinant dėl gamybos patirties ir tiekimo grandinės problemų. Šis pagal užsakymą gaminamos gamybos prekės ženklas leidžia ilgalaikio vartojimo prekių pramonės Davids pasiekti lygiavertiškumą su esamais Goliaths. Pažvelkime į keletą žinomų šio reiškinio pavyzdžių.
Skelex: Egzoskeletų atnešimas į realų pasaulį
Išgirdę žodį egzoskeletas, jūs visada galvojate apie šaunius „Warhammer 40K“ ir „Elysium“ ekso kostiumus. Tai yra, varomi egzoskeletai, persmelkiantys dėvėtoją antžmogiška jėga ir judrumu. Tačiau realus pasaulis yra šiek tiek praktiškesnis. Kai Skelex priartėjo prie egzo kostiumų, jis juos suvokė ne kaip įmantrius galingus šarvus, o kaip kuklią kietąją kepurę.
Vos 4,2 kg sveriantys „Skelex“ egzoskeletai yra pasyvūs įtaisai, skirti pramoninių įrankių kėlimui be vargo. Gauravas Genani, „Skelex“ įkūrėjas, savo produktą apibūdina kaip a "dviratis rankoms" todėl sunkus, pasikartojantis darbas tampa lengvesnis. Idėja panaši į kietosios kepurės mintį, išskyrus tai, kad šis pramoninis saugos įtaisas sumažina sužeidimus darbo vietoje ir didina produktyvumą.
Deja, prireikė metų ir nesuskaičiuojamų galvos traumų atvejų, kol į kietą kepurę buvo imtasi rimtai. Ir tai tik pigus ir nesudėtingas įpurškimo plastiko gabalas. Tačiau Skelex egzoskeletas yra gana sudėtingas. Taip yra visų pirma todėl, kad nedideli sudėtingų egzoskeleto mazgų užsakymai nėra geriausias derinys ekonomiškai efektyviai gamybai.
Kai tradicinis gamybos metodas nekelia abejonių, Skeleksas atsisuko į Hubsą visiems jų 3D spausdinimo ir CNC apdirbimo poreikiams. Tai leido pasiūlyti labai pritaikytus egzoskeletus net mažomis partijomis. Tai maloni dovana nedidelei įmonei, kuri žongliruoja retais užsakymais ir nuolatos pritaiko.
Ir tikrai, „Hubs“ patirtis mažos apimties, ekonomiškai efektyvioje gamyboje leido „Skelex“ padidinti gamybą nuo dešimčių vienetų iki gamybos apimties, kuri dabar siekia tūkstančius.
Tai, kas prasidėjo kaip išorinis gamybos procesas, apimantis 3D spausdinimą ir CNC apdirbimą, dabar subrendo iki integruoti mažo tūrio liejimą, vakuuminį liejimą ir lakštinio metalo gamybą, naudodamiesi įvairiomis „Hubs“ portfelį. Dėl to Skelex egzoskeletai vienu žingsniu priartėja prie to, kad taptų šiuolaikinio pramoninio pasaulio kietąja kepure.
Scewo: studentų projektas, skirtas garsiam produktui
Pagalvokite apie Segway neįgaliesiems, išskyrus tai, kad Scewo BRO elektrinis vežimėlis gali ne tik išlaikyti pusiausvyrą ir važiuoti ant dviejų ratų, bet ir lipti laiptais. Jei tai neatrodė pakankamai neįtikėtinai, startuolis atsirado dėl buvusio studento projekto Ciuricho menų universitete ir Šveicarijos federaliniame technologijos institute.
Scewo AG, turinti 23 komandą, yra liesos operacijos su žudika idėja pavyzdys. Nors žudančios idėjos iš esmės yra nebrangios, to negalima pasakyti apie didžiules kapitalo investicijas, kurių reikia, kad jos būtų įgyvendintos. Čia „Scewo“ atsirado „Xometry“ užsakomosios gamybos paslaugos ir patirtis.
Laiptų vežimėlis susideda iš kelių dalių, pagamintų iš eklektiškų medžiagų ir gamybos procesai – nuo 3D spausdintų plastikų, tokių kaip PLA ir ABS, iki CNC frezuoto aliuminio ir vakuumo liejamas plienas. Kas kitu atveju būtų pateisinę kelių milijonų dolerių investicijas į gamybą, Scewo AG tai pasiekė už nedidelę kainą su gamyba pagal pareikalavimą.
Formify: specialios pelės elektroniniams sportininkams
Profesionalūs žaidimai skiriasi nuo olimpinių žaidynių tapti profesionaliu žaidėju nėra lengva užduotis. Kibernetiniai atletai išstumia žmogaus galimybių voką iki pačios ribos. Tačiau kartais šiems sportininkams reikia šiek tiek inžinierių pagalbos.
Speedo LZR kostiumas – sporto inžinerijos stebuklas – yra geriausias pavyzdys, kaip aukštųjų technologijų įrankiai gali pakeisti varžybinio sporto žaidimą. „Formify“ 3D spausdintos pelės žada sukurti panašų poveikį profesionaliems žaidimams, nes yra specialiai pritaikytos vartotojo rankai.
Kaip ir mažesnis LZR kostiumo pasipriešinimo koeficientas yra labai svarbus plaukimo našumui, specialiai pritaikyta žaidimų pelė turi tokį patį poveikį profesionaliems žaidimams.
Populiariausi konkurenciniai žaidimai, tokie kaip DOTA ir StarCraft, matuoja žaidėjų našumą naudojant APM (veiksmai per minutė) – paprastas parametras, nurodantis (siekiant pernelyg supaprastinti sąvoką), kaip greitai kibernetiniai sportininkai gali spustelėti jų pelių. „Formify“ pagal užsakymą sukurtos pelės padeda tobulinti kritinę APM metriką.
Tačiau tradicinis įpurškimo liejimo metodas nėra visiškai palankus gaminant pritaikytas žaidimų peles. Gamybos procese naudojamos formos kainuoja apie kelis šimtus tūkstančių dolerių. Tikriausiai todėl nė vienas iš pagrindinių žaidimų pelių prekių ženklų nesiūlo skirtingų dydžių produktų. Na, nebent jie gerai imtų kelis tūkstančius dolerių už privilegiją.
„Formify“ pašalino šį apribojimą pakeisdama tradicinį liejimo liejimo procesą. „Hubs“ gamybos patirties siekimas buvo labai svarbus siekiant užtikrinti, kad profesionalios žaidimų pelės nebūtų panašios į vidurinės mokyklos projektą. Ir tikrai, Hubs panaudojo pažangiausią Multi Jet Fusion (MJF) 3D spausdinimo technologiją, kad pagamintų pagal užsakymą pagamintas peles, kurios atrodė kaip gatavi produktai.
Tai leido Formify pristatyti peles tiksliai pritaikyti kibernetinių sportininkų rankoms. Tuo tarpu „Hubs“ nedidelės apimties dizainas, prototipų kūrimas ir gamybos patirtis kontroliavo išlaidas. Tai puikus pavyzdys, kaip komercinis 3D spausdinimas leido klestėti anksčiau neperspektyviems verslo modeliams.
Cyfac: lenktynėse laimėję 3D spausdinti dviračiai
Prancūzai aistringai vertina du dalykus – valgo sraiges ir važinėja dviračiais. O kai jiems pritrūksta sraigių, jie gana rimtai pradeda varžytis „Tour de France“.
Nenuostabu, kad prancūzų kompanija „Cyfac“ nusprendė sukurti unikalų anglies dviratį, kad galėtų varžytis „Concours de Machines“. Tiems, kurie pietauja ne su skraidyklėmis, „Concours de Machines“ yra platforma, skirta dviračių gamintojams išbandyti savo rankų darbo mašinas tikrose lenktynėse.
Nors masinės gamybos dviračiai gaminami pagal kainą ir patrauklūs mažiausiam bendram vardikliui, pagal užsakymą gaminamuose dviračiuose viskas tampa gana beprotiška. „Cyfac“ pasiūlymas, pramintas „Paradox“, neaplenkė jokių kampų. Dviratis, sudarytas iš strategiškai išdėstytų anglies ir titano dalių, naudoja šias aukštųjų technologijų medžiagas, kad užtikrintų tvirtumą ir lankstumą būtent ten, kur reikia.
Tai svarbu, nes lenktynės apima sudėtingą reljefą, išsidėsčiusį nelygaus žvyro ir akmenimis grįstose atkarpose. Cyfac pasiekė abipusį nesuderinamą tikslą – sukurti tvirtą, bet lengvą dviračio rėmą, kruopščiai naudojant anglies ir titano komponentus. Pavadinimas atitinka savo pavadinimą, „Paradox“ sveria tik 10,7 kg, o yra pakankamai patvarus, kad ištvertų mechaninius kankinimus nelygioje lenktynių vietovėje.
Tai mechaniniai reikalavimai, kurių negali patenkinti net tradiciniai anglies pluošto dviračio pakabos komponentai. Štai kodėl Cyfac virto lanksčiomis titano mentėmis pakabos pasukimo svirties komponentams. Dėl mažo šių komponentų tūrio ir didelio tikslumo reikalavimų dviračių gamintojas privertė ieškoti „Xometry“ gamybos pagal pareikalavimą patirties šiam projektui.
„Xometry“ pagalba CNC apdirbimo ir metalo priedų gamyboje leido „Cyfac“ rekordiškai greitai perkelti „Paradox“ nuo lentos iki finišo linijos. Tai tiesa daugeliu atžvilgių, nes Cyfax laimėjo Concours de Machines titulą su tuo pačiu dviračiu.
Demokratizuojanti gamybą
Nors dar nesame pasiekę 3D spausdinimo visko, ko mums reikia namuose, komercinė gamyba pagal pareikalavimą padeda mažoms įmonėms pasiekti lygybę su daug didesniais konkurentais. O gamybos prieinamumas neabejotinai naudingas visiems.
